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目前，企业普遍面临着能耗多，成本高的难题，能耗不仅关系企业的经济效益，而且和企业的社会责任密切相关。
为了能使企业更有效率的管理能源，需要建立一套有效的自动化能源数据获取系统，对能源供应进行实时监控。 威流能源监测管理系统（EMS）是基于企业能源管理模型建立的标准化、精细化、智能化的能源管理信息系统，其主要功能是实现能源系统分散的数据采集和控制、集中的管理调度和能源供需平衡以及能源预测，为在生产全过程中较好地实现节能、降耗和环保的目标创造条件。即对生产能源数据进行采集、加工、分析、处理以实现对能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等全方位的监控和管理功能，达到企业节能增效的目的。 该系统广泛应用与建材、化工、钢铁、有色金属、公用建筑、园区等领域。 |
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| 用电现状 | |
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1、工厂供配电系统中能耗最多的是电力变压器及配电线路：变压器容量过大、负载率低；配电线路粗细和长短不合理、不规范，导致线路损耗大幅度增加。 2、低负荷运行的情况严重：用电设备为满负荷设计，额定功率普遍偏大，实际运行效率低，低负荷运行的情况相当普遍。在此状态下，电能中有相当部分是以发热等形式直接被浪费掉。 3、瞬变电压和浪涌电流的影响：企业用电设备数量多、启动频繁、负荷变化大，容易对电网产生冲击，引起瞬变电压和浪涌电流情况严重。 4、节能的意识不强，管理方式过于简单：对能源管理方式过于简单，能源计量、检测管理制度不健全。缺乏科学有效的电能利用及电能质量管理手段，没有专业的电能计量管理系统软件对电进行有效的实时监测和管理。企业一般都不知道电能主要消耗在什么地方，人走灯不灭，设备空载等等情况只能靠人工去发现，效率低下。 |
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| 系统架构 |
| 能源监测管理系统—逻辑结构 | ||
| 现状/需求 | 解决方案 | 优势 |
企业数据: 企业在生产、运行过程中的能源、产品等在库存、转化、生产过程中的数据操作: 数据量大，企业统计人员每月要用3-7天的时间，收集录入数据； 人工操作，错误率高 |
模块: 与ERP系统对接（如SAP、Oracle等） 与其他数据源对接； 能耗信息自动采集； 特点: 生成流程中工艺及设备能耗指标管理体系； 转变为过程化、精细化的管理模式； |
生成各种能耗指标； 对能耗指标进行排序； 对各种能耗指标定制成报表； 制定管理节能方案； 持续改善； |
| 基本功能 |
| 实时监控 | ||
| 实时数据采集 | 实时运行监控 | 预警信息 |
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| 能源基础管理 | ||
| 设备远程管理 | 能源信息展示 | 能源信息统计 |
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| 能源决策分析 | ||
| KPI绩效管理 | 负荷预测 | 优化调度 |
| 注：功能模块可以根据客户需要选择定制; | ||
| 客户价值 |
| 产品优势 |
| 能源监测管理系统—选型 | |||
| 功能模块 | VF-Essential | VF-Ellite | VF-Pro |
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实时监控 |
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历史数据查询 |
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统计报表 |
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超限预警 |
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故障报警 |
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远程操作 |
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KPI指标 |
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能耗预测 |
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能源优化调度 |
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专家方案 |
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移动APP监控 |
可选配 |
可选配 |
可选配 |
| 系统界面 |
| 能耗数据实时监控 ：能源监控系统的动态显示对企业使用的各种能源（电、水、蒸汽等）进行实时监控，并提供从概貌到具体的动态图形显示，企业可以在工厂平面图或某个车间的平面图快速浏览所管理的能耗数据； | ||
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历史数据/区间数据查询 ：企业可以在海量的能耗数据中，迅速检索和查找到各种能耗数据。 日、月、年的能源档案或表格报告； 具体时间段、具体工段的能耗档案或表格报告； |
超限报警/故障报警 ：用户可以设定所有管理设备及工艺的能耗基准线，实际能耗如果超过能耗基准线，系统将提供报警。 根据用户需求，对异常设备状态和数据及时发出报警，通知相关责任人，以及时处理，如忘记关机、机器状态设置有异等。 |
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能耗数据多维度报表统计 ： 多维度报表统计为用户提供了强大的分析功能，各类报表统计有几十种，从各种能耗数据及费用比较，到电力峰谷平报表，从能耗指标到能耗预算等，满足用户对报表的需要，支持EXCEL、PDF等多种格式，用可以方便的进行编辑和打印。 本系统还可以根据用户要求定制报表、指标功能。 |
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| 定制各种关键能耗指标（KPI） ： | ||
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绩效考核是公司实现公司战略，提高公司效率必须的方法，而能源监测管理系统给用户提供了能源管理的重要依据，可以据此设置KPI关键绩效指标，从而改变员工对能耗的意识，节能降耗。
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| 成功案例 |
项目背景
公司对其能源成本进行统计,结果让领导层大吃一惊,发现电能占到成本的20%多,领导层决定通过能耗管理系统以降低产品的总成本。
解决方案
首先在公司内部从更换带有通讯功能的电表,安装欻据采集器,配置服务器,引λ能耗监测管理系统。
其次,通过可视化的能耗数据,查找公司的薄弱环节,更新设备,优化电力使用配置,降低成本
公司制定KPl指标,铸造节能文化,持续改善
项目收益
系统运行后减少电力消耗量7%,蒸汽消耗量减少3‰%
通过优化电力、蒸汽的应用及节能意识,产生年效益约300万
